8月28日，在公司成立12周年之際，福田又給業(yè)界帶來驚喜：為響應(yīng)國家節(jié)能減排的號召，投資2.3億元的福田新能源客車二期工程竣工投產(chǎn)。
以2004年11月24日第一輛歐V客車正式下線為標(biāo)志，短短4年時間，福田在完成了向大中型客車業(yè)務(wù)拓展的同時，將企業(yè)的發(fā)展戰(zhàn)略定格在以自主知識產(chǎn)權(quán)產(chǎn)品打造差異化優(yōu)勢方面，其中重視節(jié)能技術(shù)的研究和應(yīng)用則是歐V長期的產(chǎn)品戰(zhàn)略目標(biāo)。
據(jù)福田有關(guān)負責(zé)人介紹，通過依托集團優(yōu)勢、堅持自主創(chuàng)新，福田歐V產(chǎn)品的市場競爭優(yōu)勢逐步顯現(xiàn)出來。在新能源技術(shù)應(yīng)用方面，混合動力客車在福田實現(xiàn)了商品化，于2008年1月在廣州投入商業(yè)運營；目前，零排放、零污染的燃料電池客車已投入到北京奧運專線運營，具備減重降耗和高安全性的全承載產(chǎn)品也開始批量投放市場。
產(chǎn)品的市場競爭優(yōu)勢為歐V業(yè)務(wù)的健康、快速發(fā)展提供了強勁動力。按照福田客車業(yè)務(wù)發(fā)展戰(zhàn)略，到2010年，大中型客車年銷量將達到5000輛，銷售額20億元，利潤8000萬元，市場占有率達到4.5%，躋身行業(yè)前六位。屆時，企業(yè)將由第二梯隊成為第一梯隊，產(chǎn)品由半承載向全承載系列轉(zhuǎn)化，中端品牌定位轉(zhuǎn)向高端品牌，低工藝水平提升為先進工藝水平，達到“高質(zhì)量、低成本”的目標(biāo)。
市場業(yè)務(wù)的快速成長、客車產(chǎn)品的推陳出新和產(chǎn)品品質(zhì)的升級換代，都對歐V的制造工藝和生產(chǎn)能力提出了更高的要求。為此，從2007年5月開始，福田著手規(guī)劃新客車工藝提升方案，并組織專業(yè)人員遠赴德國奔馳客車工廠進行了一次工藝調(diào)研，確立了大中型客車工藝標(biāo)準(zhǔn)。據(jù)了解，福田的技改方案中充分考慮了主線生產(chǎn)方式的改造條件，使新生產(chǎn)線可適應(yīng)更高精度、更新產(chǎn)品、更高品質(zhì)、更快節(jié)拍的要求。同時，福田還進行工藝裝備升級和生產(chǎn)方式的轉(zhuǎn)變，旨在形成全承載客車產(chǎn)品的批量生產(chǎn)能力以及半承載客車的脫殼生產(chǎn)方式，達到國內(nèi)客車一流的制造水平。2007年6月28日，隨著底盤車間的拆遷，投資總額超過2億元的歐V客車二期技改項目正式啟動。
歐V技改工程從整體上體現(xiàn)了當(dāng)前客車工藝的前端水平：一是對全承載車型增加線上頂蒙皮（人工）漲拉點焊設(shè)備，主要針對全承載產(chǎn)品頂蓋沒有邊梁的情況，比線下漲拉蒙皮質(zhì)量更有保障；二是側(cè)圍大片焊接采用夾緊狀態(tài)立式雙面焊接，這樣可以比國內(nèi)常用臥式夾具或自由狀態(tài)下補焊減少占地面積和焊接變形，提高產(chǎn)品質(zhì)量。
在新竣工的技改項目中，焊裝生產(chǎn)線貫徹精益生產(chǎn)方式，按生產(chǎn)節(jié)拍均衡組織生產(chǎn)；采用流水作業(yè)方式，將焊接工作量在每個工位均衡分配，分總成在各自的夾具上焊接完后再送至車身總成焊裝線上組裝焊接；生產(chǎn)線采用地面板式鏈驅(qū)動的軌道小車，實現(xiàn)客車生產(chǎn)的“流水作業(yè)”；焊接采用微電腦控制的自動點焊機完成，工藝工裝達到國際領(lǐng)先水平。
據(jù)悉，福田新能源客車二期工程竣工后，通過擴建廠房增添設(shè)備，歐V客車的涂裝工藝也將不斷完善，以滿足豪華車生產(chǎn)要求。采用的多涂層涂裝工藝和陰極電泳底漆，將使歐V客車在整車外觀的平整度和防腐能力上有很大的改觀，不但增加了整車外觀質(zhì)量和裝配精度要求，車輛使用的耐久性也將提高4~6年。同時，新廠總裝線采用兩條板式總裝配線，可以混線生產(chǎn)。為提高勞動效率，方便工人操作，福田在總裝線兩側(cè)適當(dāng)?shù)墓の徊贾昧艘苿邮缴蹬_，根據(jù)操作的部位不同，設(shè)有不同的升降高度。
