2012年，發(fā)動(dòng)機(jī)市場(chǎng)持續(xù)低迷，但智慧的玉柴人卻在不景氣中持續(xù)提升內(nèi)力，發(fā)動(dòng)機(jī)市場(chǎng)占有率上升3個(gè)百分點(diǎn)，實(shí)現(xiàn)內(nèi)涵式增長(zhǎng)。原因幾何？從精益制造的角度來解析能否給讀者一個(gè)滿意的答案？
玉柴股份公司總經(jīng)理吳其偉說，雖然2012年發(fā)動(dòng)機(jī)市場(chǎng)形勢(shì)持續(xù)低迷，但是玉柴發(fā)展得比同類企業(yè)更好，更加健康，其中一個(gè)主要原因就是精益制造項(xiàng)目已經(jīng)發(fā)揮了作用。
2011年10月，玉柴股份公司精益制造項(xiàng)目正式啟動(dòng)，旨在通過推行精益制造把玉柴打造成“全球最具競(jìng)爭(zhēng)力的專業(yè)動(dòng)力供應(yīng)商”，即在產(chǎn)品、市場(chǎng)、營(yíng)銷、服務(wù)、成本等各方面具有強(qiáng)大綜合實(shí)力的專業(yè)動(dòng)力企業(yè)。
2012年10月，玉柴集團(tuán)公司精益制造項(xiàng)目正式啟動(dòng)，選取了南車玉柴公司、玉柴動(dòng)力公司、廣西華原公司等三家子公司作為精益制造的試點(diǎn)單位，希望在這三家子公司試點(diǎn)成功的基礎(chǔ)上，逐步延伸覆蓋到各業(yè)務(wù)領(lǐng)域、子公司以及產(chǎn)業(yè)鏈，從而打造集團(tuán)公司精益產(chǎn)業(yè)的平臺(tái)，構(gòu)建玉柴特色的精益運(yùn)營(yíng)體系。
精益制造創(chuàng)效益
2012年4月，玉柴股份公司召開精益一期總結(jié)發(fā)表暨精益二期啟動(dòng)大會(huì)，精益一期8個(gè)項(xiàng)目得到嘉獎(jiǎng)：發(fā)動(dòng)機(jī)一廠重機(jī)總裝效率提升項(xiàng)目獲得了特等獎(jiǎng)，鑄造廠新鑄車間熔化/制芯/造型項(xiàng)目獲得一等獎(jiǎng)，發(fā)動(dòng)機(jī)二廠車機(jī)部裝物流效率提升項(xiàng)目、冷加工廠機(jī)加工6M機(jī)體效率提升項(xiàng)目獲得二等獎(jiǎng)，生產(chǎn)部TPM設(shè)備項(xiàng)目等其余4個(gè)項(xiàng)目獲得三等獎(jiǎng)，獎(jiǎng)勵(lì)金額分別為5~10萬元不等。
截至2012年年底，玉柴股份公司精益二期的16個(gè)項(xiàng)目順利結(jié)項(xiàng)，全部完成預(yù)定目標(biāo)并取得了顯著成果：玉柴股份公司精益管理體系初步構(gòu)建，樣板線質(zhì)量提升幅度在28%以上，效率提升幅度在27%以上，成本下降幅度在30%以上，設(shè)備故障率平均下降幅度達(dá)29%等。
玉柴動(dòng)力公司總裝效率提升項(xiàng)目制定了人均小時(shí)產(chǎn)量、產(chǎn)能指標(biāo)提升20%的目標(biāo)。通過整改、增加設(shè)備，改善工裝工具，優(yōu)化布局，梳理物流，拆解、重排作業(yè)，管理流失，再測(cè)定線體平衡，項(xiàng)目人均小時(shí)產(chǎn)量提升了14.92%，產(chǎn)能指標(biāo)提升了16.9%。
南車玉柴公司的中速機(jī)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)項(xiàng)目瓶頸工序所耗時(shí)間由326分變?yōu)?76分，缸套安裝工序組裝效率預(yù)計(jì)提升18.2%。而調(diào)速器效率提升項(xiàng)目經(jīng)過調(diào)整加工工藝，使調(diào)頭車、精車外圓加工效率提升了310%。
廣西華原公司效率改善提升項(xiàng)目通過優(yōu)化工藝布局，壓縮了生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)在制品庫(kù)存量，使在制品同比下降13.92%。
典型案例顯成效
玉柴在推行精益制造的過程中，不但為企業(yè)積蓄了發(fā)展后勁，同時(shí)還創(chuàng)造了效益，為企業(yè)的持續(xù)健康經(jīng)營(yíng)提供了保障，這其中很多典型案例更具體地反映出來。
典型案例一：班組高效協(xié)同，筑牢精益根基
各單位的班組管理獨(dú)具特色，但如果“各自為政”，即使個(gè)體再?gòu)?qiáng)，整體也是一盤散沙。為此，玉柴股份公司在11個(gè)試點(diǎn)班組取得優(yōu)異成績(jī)的基礎(chǔ)上，將精益項(xiàng)目班組數(shù)量拓展至104個(gè)，參與的班組成員達(dá)1700人，逐漸格局了一套有助于高效協(xié)同各班組力量的項(xiàng)目管理機(jī)制。項(xiàng)目組制定了精益班組項(xiàng)目導(dǎo)圖，明確了實(shí)現(xiàn)目標(biāo)的一系列對(duì)策和活動(dòng)標(biāo)準(zhǔn)，使各單位的班組管理既能保持各自的特點(diǎn)，又能 達(dá)到協(xié)調(diào)一致的基本要求。項(xiàng)目組依靠協(xié)同高效的“百團(tuán)大戰(zhàn)”，如期完成了各項(xiàng)目標(biāo)。在反省會(huì)中發(fā)現(xiàn)問題3000多個(gè)，改善了2180個(gè)；完成在崗培訓(xùn)2500多次；在小團(tuán)體改善活動(dòng)中，發(fā)動(dòng)機(jī)一廠的班組設(shè)備質(zhì)量故障率由4.02%下降到0.29%，發(fā)動(dòng)機(jī)二廠的作業(yè)時(shí)間改善率提升了12%，在保安全、提質(zhì)量、降成本和增效益等方面取得了豐碩成果。
典型案例二：實(shí)現(xiàn)一個(gè)流生產(chǎn)，物流改善成本直降20多萬元
如果說鐵水是鑄件的血和肉，那么砂芯就是鑄件的筋和骨。鑄造廠缸蓋制芯物流改善項(xiàng)目通過物流、現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)、可視化看板管理等三大方面進(jìn)行了“傷筋動(dòng)骨”的改善，提高了砂芯質(zhì)量和生產(chǎn)效率，降低了成本，改善了整個(gè)生產(chǎn)流程。
項(xiàng)目組通過全員查找過程浪費(fèi)，進(jìn)行現(xiàn)狀改善分析，對(duì)員工有價(jià)值的建議進(jìn)行獎(jiǎng)勵(lì)；通過量化找出現(xiàn)場(chǎng)損失：砂芯庫(kù)存多，員工把時(shí)間耗費(fèi)在尋找、搬運(yùn)等不增值的動(dòng)作上；砂芯流轉(zhuǎn)周期長(zhǎng)達(dá)48小時(shí)。
項(xiàng)目組同時(shí)確定了三大影響因素：一是沒有形成一個(gè)流生產(chǎn)，工序間需進(jìn)行儲(chǔ)備；二是員工的生產(chǎn)效率不一致；三是砂芯庫(kù)存過多。
針對(duì)這三大因素，項(xiàng)目開始推行射芯、修芯、鉆孔、組芯、浸涂、烘烤一個(gè)流作業(yè)；推行在線組芯一條龍作業(yè)，避免重復(fù)勞動(dòng)，實(shí)現(xiàn)動(dòng)作單一化、標(biāo)準(zhǔn)化；推行砂芯庫(kù)存目視化管理，合理安排生產(chǎn)。在推行改善的過程中，項(xiàng)目組運(yùn)用了大量改善工具，如意大利面條圖、作業(yè)動(dòng)作（要素）分析、定點(diǎn)攝影、價(jià)值流程圖、工藝流程分析圖、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書SOP等。
2012年底，鑄造廠缸蓋車間制芯工段最終實(shí)現(xiàn)了目標(biāo)——砂芯庫(kù)存數(shù)量從484車降低到280車，砂芯流轉(zhuǎn)周期從48小時(shí)縮短到32小時(shí)，兩個(gè)指標(biāo)的達(dá)成率分別為136%和166%。一個(gè)生產(chǎn)周期減少庫(kù)存積壓87萬元，直接減少砂芯車和降廢成本23萬元。
典型案例三：排氣管免費(fèi)“燒水”，每年降低成本27萬元
玉柴動(dòng)力公司在兩缸發(fā)動(dòng)機(jī)的試機(jī)臺(tái)架排氣管上安裝了雙通小水箱，利用臺(tái)架排氣管“燒水”供給試機(jī)用，使進(jìn)水溫度快速達(dá)到試機(jī)工藝要求，縮短柴油機(jī)性能調(diào)試前的磨合等候時(shí)間，提高兩缸發(fā)動(dòng)機(jī)試機(jī)效率10%，降低平均油耗0.8kg/臺(tái)。
為提高試機(jī)效率，玉柴動(dòng)力公司對(duì)試機(jī)全程進(jìn)行把脈，針對(duì)性能調(diào)試前柴油機(jī)磨合時(shí)間過長(zhǎng)的問題追根溯源。工藝要求試機(jī)性能調(diào)試的進(jìn)水溫度必須控制在65%℃~85℃，并利用調(diào)節(jié)器自行調(diào)節(jié)使試機(jī)進(jìn)水保持在這個(gè)幅度的恒溫狀態(tài)。
通過技改后，柴油機(jī)為了達(dá)到技術(shù)要求的水溫而延長(zhǎng)的磨合時(shí)間大幅縮短，尤其是第一臺(tái)由原來的3600秒縮短到1200秒，第二臺(tái)以后每臺(tái)提效600秒。以11個(gè)臺(tái)架每天生產(chǎn)130臺(tái)兩缸發(fā)動(dòng)機(jī)來計(jì)算，每天節(jié)約試機(jī)工時(shí)27小時(shí)，減少柴油損耗104kg，全年降低成本27萬元。
持續(xù)改進(jìn)是精髓
每一件事情，每一個(gè)流程，每一道工序都沒有十全十美的，都有持續(xù)改進(jìn)的空間，只有持續(xù)改善才能不斷進(jìn)步，用智慧循序漸進(jìn)地錘煉企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力。
時(shí)至今日，隨著玉柴股份公司精益制造一期項(xiàng)目、二期項(xiàng)目的順利推進(jìn)，玉柴股份公司所取得的持續(xù)進(jìn)步為企業(yè)創(chuàng)造了良好效益，并潛移默化地影響和改變著員工的思維方式和行動(dòng)準(zhǔn)則。
玉柴股份公司總經(jīng)濟(jì)師王煒表示，精益為玉柴人注入了“持續(xù)改進(jìn)”的無窮動(dòng)力，為玉柴人找到了一條在外部市場(chǎng)疲軟之時(shí)，重塑競(jìng)爭(zhēng)力的“內(nèi)涵增長(zhǎng)”之路。
2013年，玉柴將持續(xù)推進(jìn)精益制造，優(yōu)化、鞏固、推廣精益成果，全力打造精益體系。其中，玉柴股份公司2013年重點(diǎn)實(shí)施的“供應(yīng)商協(xié)同改善”將選擇有代表性的供應(yīng)商，從全價(jià)值鏈的角度，共同審視和消除不增值的作業(yè)，實(shí)現(xiàn)玉柴與供應(yīng)商“QCD”水平的同步提升。
